Крупнейший производитель грузовиков в мире собирается оптимизировать производство запчастей с помощью 3D-печати. Daimler Trucks перестанет заказывать пластиковые комплектующие из других стран, а начнет производить их самостоятельно на 3D-принтере. Об этом пишет Enterpreneur со ссылкой на Reuters.
Подразделение Daimler Trucks с сентября начнет использовать 3D-печать (аддитивное производство) для выпуска пластиковых запчастей, среди которых тарелки клапанных пружин, воздуховоды, коробы для проводов, зажимы, подвески и некоторые другие комплектующие.
На смену стандартным чертежам деталей придут цифровые чертежи. На их основе 3D-принтеры будут превращать пластиковые, стеклянные, металлические и керамические порошки в полноценные детали. Для этого будет использоваться метод селективного лазерного спекания.
Daimler уже напечатала более 100 000 прототипов различных деталей и планирует увеличить масштабы выпуска транспортных средств за счет использования 3D-печати.
Аддитивное производство позволит сократить издержки на логистику и содержание складских помещений, а также даст возможность производить сложные запчасти небольшими партиями .
Пока что 3D-печать не позволяет выпускать запчасти в больших объемах, поэтому панели кузовов и другие компоненты, необходимые в большом количестве, будут производиться традиционными методами.
GE провела запуск реактивного двигателя, напечатанного на 3D-принтере
Идеи
Конкурент Dailmer компания Audi недавно сообщила, что строит центр 3D-печати на территории своего завода в Ингольштадте. С сентября на нем будут производиться компоненты из стали и алюминия.
По прогнозам, стоимость аддитивного производства к 2020 году сократится на 25-45%. Этому будут способствовать появление устройств с несколькими лазерами и усовершенствование технологии выдачи порошков.
Технологии аддитивного производства постепенно начинают применяться во все более крупных масштабах. Весной корпорация General Electric открыла неподалеку от Питтсбурга Центр внедрения аддитивных технологий. Он будет специализироваться на металлической трехмерной печати (CATA) и выпускать объекты индустриального масштаба. В конце апреля GE General Electric начала тестировать самый крупный в мире реактивный двигатель GE9X, выполненный из напечатанных на 3D-принтере деталей. Эта разработка отражает важнейшую тенденцию в индустрии тяжелой промышленности и подчеркивает переход от производства деталей методом клепания с использованием алюминия к 3D-печати из жидких материалов с использованием углепластика.