Westinghouse планирует использовать 3D-технологию не только для того, чтобы заменить устаревшие детали, но и для создания прототипов и деталей реакторов нового поколения. Сейчас компания экспериментирует с изготовлением скоб и гнезд подшипников для электромоторов, надеясь продемонстрировать надежность процесса 3D-печати, который позволяет снизить стоимость и время производства. Гибкость этой технологии дает также возможность печатать более сложные формы, которые невозможно было бы изготовить традиционным литьем.
С прошлого года компания получает поддержку Министерства энергетики США, которое выделило $8 млн на разработку ряда исследовательских проектов в области аддитивных технологий, в частности, на трехлетнюю программу изучения процесса спекания порошков для создания деталей для АЭС. В июле министерство выделило еще $830 000 на исследование воздействия нейтронного излучения на сплавы циркония для легководных реакторов.
По мнению Клинта Армстронга, директора по производству Westinghouse, 3D-технологии способны сократить стоимость производства запчастей для реактора вполовину. Главная трудность, мешающая широкому распространению 3D-технологий производства, заключается в нехватке информации о рабочих характеристиках материалов, используемых в этих процессах.
Для того чтобы ускорить 3D-революцию в промышленности, Westinghouse сотрудничает с рядом организаций — Исследовательским институтом электроэнергии (EPRI), Национальной лабораторией Ок-Ридж, Университетом Теннесси и компанией Rolls-Royce — чтобы разработать методы, сокращающие процесс сбора данных о рабочих характеристиках материалов для 3D-печати, пишет 3ders.
В Екатеринбурге стартовал чемпионат WorldSkills Hi-Tech
Технологии
Напечатанную на 3D-принтере деталь уже устанавливали на АЭС Кршко (но не непосредственно в атомном реакторе). В марте Siemens сообщила, что изготовила и установила на АЭС импеллер противопожарного насоса, применив метод обратного проектирования, поскольку чертежей для такого устаревшего оборудования найти не удалось.